近日，公司首台甲醇双燃料锅炉在南通厂区顺利完成制造，并成功交付扬州中远海运重工，这标志着公司在新能源装备制造领域迈出关键一步。该项目是公司顺应新能源发展趋势、推进产品结构转型的重要成果，也是打造自主品牌“海盾”、提升绿色配套产品竞争力的重点项目。

作为全新产品，甲醇双燃料锅炉在设计规范、制造工艺和质量控制等方面均面临较大挑战。项目启动以来，公司在总结以往产品经验的基础上，全面推行涵盖安全、质量、计划和成本的精益管理模式，加快信息化与制造流程的融合，持续优化板材切割、装配、焊接等生产环节，在现有车间条件下高效推进项目实施，确保产品高质量完成。

在项目推进过程中，团队围绕关键制造难点持续开展工艺优化与现场改进。班组长带领成员加班加点推进节点计划，积极参与安全改善与工艺优化工作。生产制造团队在前期图纸审查中发现，若按常规顺序开孔、安装6个检修人孔和3个小件法兰，将影响锅炉本体在滚轮架上的正常转动，带来较大制作风险。为此，团队及时调整装配顺序，将相关小件调整至包装前完成装配，有效保障了锅炉整体制造过程的顺利推进。同时，通过优化包装支架安装步骤，进一步降低了吊装作业的安全风险。 

针对项目中人孔椭圆管采购周期长、成本高、适配性差的问题，技术部门牵头，联合工艺、生产及质检等部门协同攻关，对设计方案和材料路径进行优化。采用与成品管同等级的Q245R锅炉钢板卷制并实施热处理，在满足船级社规范及耐高温高压性能要求的同时，成功替代了定制管材采购，显著缩短了制造周期，降低了材料成本，提高了整体生产效率。

在质量控制方面，质量团队针对LR与CCS双船级社的入级要求，系统梳理检查点，合并相同检查内容，并严格落实ITP检查要求。在人孔圈及盖板围板制造过程中，针对配合精度要求高、传统压制工艺稳定性不足的情况，项目团队将工艺从压制成型优化为机加工成型，将配合间隙稳定控制在±0.5mm以内，显著提升了装配精度与水压试验的密封可靠性。

首台甲醇双燃料锅炉的成功交付，不仅验证了公司在新能源产品领域的设计与制造能力，也为后续产品复制与推广积累了经验。公司将以此为契机，持续推进技术创新与精益管理，推动绿色新能源配套产品发展。